САНКТ-ПЕТЕРБУРГ

Мы приглашаем вас насладиться красками природы, посетив галерею фотографий.

Реклама

комплексные поставки лакокрасочных материалов

лаки, краски, эмали, грунтовки, шпатлевки

Выход акрилонитрила по этому способу около 75—78% от тео­ретического. На 1 τ акрилонитрила расходуется 1,05—1,40 τ окиси этилена и 0,62 τ синильной кислоты.

Синтез акрилонитрила из этилена через ацетальдегид и лакто-

нитрил 542. Ацетальдегид, получаемый окислением этилена (стр. 492), при взаимодействии с синильной кислотой в присут­ствии карбоната щелочного металла образует лактонитрил:

На 1 τ акрилонитрила расходуется по этому способу 0,93 τ ацетальдегида и 0,56 τ синильной кислоты.

Синтез акрилонитрила совместным окислением пропилена и аммиака541·542·547_551. Одним из наиболее важных современных ме­тодов получения акрилонитрила является окислительный аммонолиз пропилена:

В качестве катализаторов предложены окислы различных ме­таллов, например смеси окислов молибдена и кобальта или молиб­дена и висмута, а также фосфоромолибдата висмута на носителе (силикагеле). Наиболее выгодное отношение кислорода к пропи­лену составляет 1:1 или 2:1, аммиака к пропилену —1:1 или

2,5:1.

Побочными продуктами процесса являются ацетонитрил CH3CN и синильная кислота, образующиеся в результате следующих реак­ций:

Часть пропилена окисляется до окислов углерода.

На рис. 194 в сокращенном виде показана одна из технологи­ческих схем производства акрилонитрила совместным окислением пропилена и безводного аммиака кислородом воздуха. Обычно используют 96%-ный пропилен, однако возможно применение газа с меньшей концентрацией пропилена. Содержание этилена не дол­жно превышать 5%; содержание бутилена и других непредельных L углеводородов должно быть менее 0,85%.

Процесс проводят в реакторе с псевдоожиженным микросферическим катализатором на основе молибдена и висмута; такой же катализатор применяют в процессе окислительного дегидрирова­ния бутилена в бутадиен-1,3 (стр. 210). Частицы катализатора имеют те же размеры, что и у катализатора каталитического

крекинга (стр. 56). Для улавливания уносимых продуктами оеакции частиц катализатора в реакторе устанавливают батарею мультициклонов. Из катализаторной пыли вновь выделяют тяже­лые металлы, которые используют при приготовлении катализа­тора.

Исходные реагенты подают в реактор / приблизительно в стехиометрических количествах; в реакционной зоне поддерживают давление 1,5—2,0 ат и температуру 400—496°С. Время контакта — несколько секунд.