САНКТ-ПЕТЕРБУРГ

Мы приглашаем вас насладиться красками природы, посетив галерею фотографий.

Реклама

комплексные поставки лакокрасочных материалов

лаки, краски, эмали, грунтовки, шпатлевки

Образующийся в колонне 3 раствор этиленхлоргидрина (4— 6%-ный) поступает в реакцион­ную колонну 4, где при 100° С об­рабатывается щелочью (30%-ное известковое молоко). Реакцион­ную массу подогревают острым паром, вводимым в нижнюю часть колонны. Получаемая в результа­те омыления этиленхлоргидрина окись этилена вместе с парами побочных продуктов (дихлорэтан, ацетальдегид) через дефлегма­тор 5 поступает в конденсатор охлаждаемый водой или рассо­лом. Конденсат разделяют в рек­тификационной тарельчатой лонне 9, имеющей 50 тарелок. Дистиллятом этой колонны является окись этилена, направляемая после ожижения в конденсаторе ° на дальнейшее использование.

Кубовая жидкость колонны 9 содержит воду, ацетальдегид, ди­хлорэтан и остатки окиси этилена. В ректификационной насадочной колонне 11 из этой жидкости отгоняют ацетальдегид и окись эти­лена, которые разделяют затем в колонне 12. Окись этилена при­соединяют к конденсату, поступающему в колонну 9; ацетальдегид подвергают очистке. Кубовую жидкость колонны 11 (дихлорэтан+ +вода) направляют на разделение.

Кроме колонных аппаратов (см. рис. 152), для омыления эти­ленхлоргидрина успешно применяют омылители типа аппарата, изображенного на рис. 153. Омылитель представляет собой верти­кальный стальной цилиндр, внутри которого расположена стальная спиральная перегородка 5 высотой около 2,5 м. Смесь этиленхлор­гидрина с известковым молоком поступает в центр аппарата и движется по спирали к его периферии. Высота слоя жидкости определяется высотой сливной трубы 4. Реакционная масса подо­гревается острый водяным паром, подаваемым через уложенные по днищу аппарата четыре барботера 2. Образующаяся окись эти­лена вместе с парами воды и побочных продуктов удаляется через горловину аппарата, проходя через насадку из колец, служащую каплеотбойником. Сконденсированная вне аппарата жидкость (вода, дихлорэтан) возвращается в омылитель через гидравличе­ский затвор в воронкообразной части горловины аппарата.

В омылителях подобного типа достигается более полное омы­ление этиленхлоргидрина.

При получении окиси этилена хлоргидринным методом общая степень превращения этилена достигает 95%; выход этиленхлор­гидрина составляет около 80% от теоретического (считая на эти­лен). На 1 τ окиси этилена получается около 200 кг дихлорэтана.

Существенными недостатками процесса получения окиси эти­лена через этиленхлоргидрин являются большой расход хлора и извести, а также значительные капитальные затраты. Более эконо­мичен процесс прямого каталитического окисления этилена в окись этилена. При этом методе расходуется только этилен и воздух (не требуется затрат хлора и извести), не образуется побочный продукт —дихлорэтан и меньше капитальные затраты. Поэтому метод прямого окисления приобретает все большее распростра­нение.