САНКТ-ПЕТЕРБУРГ

Мы приглашаем вас насладиться красками природы, посетив галерею фотографий.

Реклама

комплексные поставки лакокрасочных материалов

лаки, краски, эмали, грунтовки, шпатлевки

резким изменениям температуры; высокие требования предъяв­ляют к теплоносителю в отношении сопротивления истиранию и прочности при ударе. Для быстрого выравнивания температуры во всем объеме теплоносителя и для уменьшения разности темпера­тур между им и газом теплоноситель должен обладать достаточной теплопроводностью. Хорошим материалом для использования в ка­честве теплоносителя является, например, алунд (электрокорунд) — чистый глинозем А1203, получаемый прокаливанием смеси боксита с углем в электрической печи.

ν Благодаря сильно развитой поверхности зерненого теплоноси­теля и сравнительно высокому .коэффициенту теплопередачи в агрегатах подобного типа удается осуществить интенсивный тепло­обмен. Удельная поверхность теплообмена для слоя теплоносителя с зернами диаметром 8 мм составляет 400 м2 на 1 м3 объема; в том же объеме для трубок диаметром 57 мм при шаге между центрами 83 мм удельная поверхность теплообмена едва дости­гает 30 м2.

Для приблизительного расчета передаваемого количества тепла можно ис­пользовать уравнение теплопередачи:

где Q— количество тепла, ккал/ч·,

а— коэффициент теплопередачи. ккал/ (м2 · град · ч)· S — поверхность теплопередачи, м2\ tH и ta — температура твердой фазы соответственно на выходе из аппарата и на входе в него, ° С;

tT и tr — температура газа соответственно на выходе из аппарата и на входе в него, 0 С; ,

Количество теплоносителя G (в кг/ч), проходящего через поперечное сече­ние реактора, определяется из уравнения:

где V — производительность установки (количество перерабатываемого газа),

м3/ч;

F0—объемная скорость поступающего газа на 1 м3 объема реактора, т1;

γ— насыпная масса теплоносителя, кг/м3; τ -— время пребывания теплоносителя в реакторе, ч.

В реакторах с движущимся зерненым теплоносителем создаются более высокие температуры в зоне реакции, чем в трубчатых печах, сокращается длительность пребывания реакционных газов и удает­ся проводить процесс разложения при более низком давлении; благодаря этому значительно повышается выход целевых продуктов.

На рис. 59 показаны сравнительные выходы этилена и ацетилена при пиролизе этан-пропановой смеси в агрегате с твердым тепло­носителем и в трубчатой печи. В первом случае выход этилена

на 20—25% выше, чем во втором. Сте­пень конверсии этана в реакторе с твердым теплоносителем составляет 90%) и более, что недостижимо в труб­чатых печах.

Дегидрирование этана в присутст­вии кислорода115. Этот способ изве­стен под названием аутотермического дегидрирования. Схема его приведена на рис. 60.