САНКТ-ПЕТЕРБУРГ

Мы приглашаем вас насладиться красками природы, посетив галерею фотографий.

Реклама

комплексные поставки лакокрасочных материалов

лаки, краски, эмали, грунтовки, шпатлевки

Были сделаны попытки устанавливать в печах керамические трубы взамен металлических. Однако трудности, связанные с обеспечением герметичности и предотвращением утечки газа, не дали возможности осуществить это мероприя­тие в широких масштабах. Кроме того, керамические трубы хрупки, а поломка труб сопряжена со значительной пожарои взрывоопасностью.

Высокими технико-экономическими показателями обладают печи Гипронефтемаш с излучающими стенами, целиком составленными из беспламенных панель­ных горелок (рис. 54). Благодаря этому топливо сгорает при почти теоретиче­ском расходе воздуха; этим в значительной мере увеличивается теплопередача. Расстояние между экраном и излучающими стенами менее 1 м, что дает воз­можность создавать компактные кон­струкции печи.

Общий вид беспламенной панельной горелки для сжигания газообразного •топлива показан на рис. 55. Горелка представляет собой часть излучающей стены печи. Размер такой горелки 500χ Х500 мм. Топливный газ подается по трубе через распылитель 7 в смеситель 4, в который засасывается воздух. Количе­ство воздуха можно регулировать за­слонкой 8. Газовоздушная смесь из сме­сителя распределяется по трубкам 2. Равномерности распределения топливной смеси способствует отбойник 3. На труб­ки 2 надеты керамические сопла 1, рав­номерно расположенные по всей излуча­ющей поверхности горелки. В керамиче­ских соплах горючая смесь нагревается до температуры воспламенения и пол­ностью сгорает в туннелях на участке длиной 60—70 мм. Число туннелей зависит от требуемого количества тепла; на 1 м2 излучающей поверхности может располагаться от 450 до 1260 туннелей диаметром 20 мм.

Технологический процесс на установках с трубчатыми печам» осуществляется следующим образом. Исходные углеводороды, очищенные от сернистых соединений, направляют в трубчатую печь. Одновременно в печи нагревают в специальных змеевиках водянойпар, который затем смешивают с углеводородами. Обычно коли­чество водяного пара не превышает 15—20% от количества углево­дородов. В конвекционной секции паро-газовая смесь (углеводо­роды-!-водяной пар) нагревается до 600—800° С и при этой темпе-, ратуре поступает в радиантные трубы. В процессе пиролиза на внутренних стенках труб происходит постепенное отложение кокса и других углеродистых материалов, поэтому периодически, через каждые 15—20 суток работы, их выжигают паро-воздушной смесью.

По выходе из печи продукты реакции быстро охлаждают водой («закалка») для предотвращения разложения образующихся оле­финов. Дальнейшее охлаждение продуктов водой производят в двух последовательно соединенных скрубберах. В первом скруббе­ре газы охлаждают до 45—50° С. Конденсирующиеся парообразные высшие углеводороды и смолы по выходе из нижней части скруб­бера поступают в отстойники непрерывного действия, где отде­ляются от основной массы воды. Во втором скруббере, который является общим для всех печей, газообразные продукты охлаждают до 12—14° С. Сконденсированные смолы отделяются в отстойнике от воды и из сборников направляются в железнодорожные цистер­ны. Газообразные продукты отводятся из верхней части скруббера и направляются на разделение. После отделения олефинов пара­финовые углеводороды возвращают на пиролиз, добавляя их к ис­ходным газам. Таким образом, на разложение в печь подается сложная смесь исходного и оборотного газов.